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Maschinenkonfiguration für Außenfräsen.

Introduction

Die Maschinenbaureihe iR hat als Grundlage das gesammelte Know-how mit Anlagen für hohe Stückzahlen für die Bearbeitung von Kurbelwellen und Nockenwellen aus Stahl und Guss.

Basierend auf der Konfiguration eines Fräszentrums und unserer Erfahrung mit der Xflex-Baureihe ist sie mit 2 verschiebbaren NC-gesteuerten Werkstückantriebsspindeln, einer unabhängigen NC-gesteuertenLünette und 2 Außenfräswerkzeugspindeln ausgestattet, die zusätzliche Funktionen und Flexibilität bieten. 

Dank ihrer Modularität ist sie dazu vorbereitet, in eine Innenfräsmaschine oder eine Dreh- / Dreh-Räummaschine umgerüstet zu werden.

Unsere einzigartige Konfiguration ermöglicht eine erhöhte Stabilität, eine verbesserte Späneabfur und einen sicheren und einfachen Zugang für Wartungsarbeiten.

  • Hohe Modularität zwischen ID, OD und TTB.
  • 2 verschiebbare NC-gesteuerte Werkstückantriebsspindeln. Elektronische Druckfeder zum Steuern der Kraft zwischen Spitzen.
  • Standard Ausgleichsspannfutter, mit festen Spitzen. Vollständig abgedichtet und wartungsarm.
  • Höchste Steifigkeit von Werkstückspindeln durch reduzierte Überhanglänge der Futterfläche zur Führung.
  • Höchste Steifigkeit von Werkzeugspindeln durch größere Lager.
  • Automatisches Werkzeugaufspannen
  • Wartungsarme Komponenten, wie die Direktantriebsmotoren für Werkstückspindeln.
  • Eingehend optimierte Späneentsorgung. 
  • Ergonomisch vorbereitet für Werkzeugwechsel und Wartungstätigkeiten. 

  • 9-Achsen-Maschine: 7 linearachsen, mit linearen Maßstäben und 2 mit direktem Drehgeber.
  • Werkstück-Direktantrieb durch Torquemotoren.
  • Feste Sptizen in beiden Futtern, ohne hydraulisches Gleiten und Späneaufbau.
  • Lünette NC-gesteuert in einem unabhängigen Schlitten.
  • Werkzeugaufspannen mit automatischer Zugstange mit hoher Kraft.
  • Teile- und Werkzeug-Aulagekontrolle.
  • Werkzeugantrieb durch Hauptspindelmotoren mit Drehzahleinstellung durch elektronischen Treiber.
  • Erhöhte Steifigkeit der Maschinenkonfiguration.
  • RFID der OD-Werkzeuge.
  • Hohe Steifigkeit von Werkzeugspindeln durch einen großen ASA-Kegel und erhöhter Seitenunterstützung.
  • Ungehinderter Späneabwurf, für Trockenbearbeitung ausgelegt.
  • Vollständig abgedichteter Edelstahl-Vorderseitenschutz, ohne flache Flächen.
  • Bett in Wabenbauform, mit direktem Spänefall auf den unteren Förderer.

Machine architecture

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Bearbeitungseinheiten

  • 2 NC-gesteuerte Werkstückeinheiten (W1, W2).
  • 1 NC-gesteuerte unabhängige Lünette (W3).
  • 2 NC-gesteuerte Werkzeugeinheiten (Z1/X1, Z2/X2), ausgestattet mit S1/S2-Frässpindeln.
  • Verringerter Überhangabstand ab Stirnseite des Spannfutters zum vorderen Lager und dessen Führung an der Säule.  

Spannvorrichtung

  • 1 Werkstück pro Spannvorrichtung
  • Drehachsen: synchronisiert C1 / C2.
  • Werstückvorablage, entsprechend der Geometrie von Flansch und Zapfen:
    a) Rotierende Vorablagen, am Spannfutter befestigt.
    b) Feste Vorablagen, an Werkstück-Spindelgehäuse befestigt.
    c) Einziehbare Vorpositioniervorrichtungen, für verbesserten Spanabwurf.

Optionen

  • OD-Werkzeugüberwachung zur Brucherkennung einzelner WSP.
  • Schwingungs-Überwachung.
  • Werkzeugtemperatur-Überwachung.
  • Temperaturüberwachung der Spindel-Hauptlager.
  • Temperaturüberwachung der Torquemotoren.   
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  1. 1 Bearbeitungseinheiten

    • 2 NC-gesteuerte Werkstückeinheiten (W1, W2).
    • 1 NC-gesteuerte unabhängige Lünette (W3).
    • 2 NC-gesteuerte Werkzeugeinheiten (Z1/X1, Z2/X2), ausgestattet mit S1/S2-Frässpindeln.
    • Verringerter Überhangabstand ab Stirnseite des Spannfutters zum vorderen Lager und dessen Führung an der Säule.  

  2. 2 Spannvorrichtung

    • 1 Werkstück pro Spannvorrichtung
    • Drehachsen: synchronisiert C1 / C2.
    • Werstückvorablage, entsprechend der Geometrie von Flansch und Zapfen:
      a) Rotierende Vorablagen, am Spannfutter befestigt.
      b) Feste Vorablagen, an Werkstück-Spindelgehäuse befestigt.
      c) Einziehbare Vorpositioniervorrichtungen, für verbesserten Spanabwurf.

  3. 3 Optionen

    • OD-Werkzeugüberwachung zur Brucherkennung einzelner WSP.
    • Schwingungs-Überwachung.
    • Werkzeugtemperatur-Überwachung.
    • Temperaturüberwachung der Spindel-Hauptlager.
    • Temperaturüberwachung der Torquemotoren.   

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